【压缩机网】压缩机润滑油常用的有4000小时和8000小时，根据压缩机使用周期和加入的润滑油种类，压缩机定期保养维护时更换润滑油。润滑油常见的问题是积碳和乳化，而当润滑油中的胶质物与油泥开始生成时，由于检修周期和换油周期同步，可以全部更换掉润滑油，因此很少发现润滑油漆膜带来的设备管路堵塞、磨损和腐蚀问题。尽管润滑油系统含有油滤帮助油路净化，但是润滑油自身氧化和热分解的漆膜油泥产物，具有静电极性和亚微米级颗粒特征，难以用普通油滤芯和滤油机净化解决。
压缩机长期连续运行，会导致机组径向瓦和推力瓦表面产生大量润滑油漆膜，引起轴瓦温度升高，严重时引起机组的非计划停车，造成巨大的经济损失。这种由于轴瓦产生的漆膜问题日益严重，基于安全环保的责任与压力，对压缩机润滑油管理水平提出了更高要求，需要积极寻求系统解决方案。
一、压缩机漆膜产生的原因与危害
润滑油漆膜是一种高分子化合物，是润滑油缓慢氧化的副产品，遇到高温会加速形成更多的胶质物漆膜。随着压缩机长期运行，润滑油的抗氧化剂逐步降解析出，加速了润滑油的氧化。漆膜属于亚微米级微粒，又称清漆状物质、弹性氧化物、漆皮等，是一种膜状沉淀物，可能呈橙色、褐色或黑色等，传统的微粒检测设备无法检测到。以一种高分子聚合物质存在于油中，传统的机械过滤方式很难将其去除，而在压缩机组轴瓦表面沉积则更为普遍。
1.压缩机漆膜产生的原因
润滑油的氧化和热降解是漆膜产生的主要原因，新油运行后，随着氧化和添加剂的耗解，逐步开始产生漆膜。基础油或者合成油的透平油都会出现漆膜现象。
（1）氧化降解
醛类和酮类等初级氧化产物，通过进一步的链式反应生成高分子聚合物，聚合物不断发展，超过油液承载能力，逐渐从油液中“脱离”，沉积在轴瓦表面成为漆膜。漆膜形成的早期一般呈软质的深黄色胶状外观，随着时间推移和热循环而逐渐变硬，紧密黏着在金属表面，颜色也逐渐变成深红或深黑色。
漆膜产生的第一个阶段是润滑剂的变化，产生的多种原因包括氧化、污染物、化学污染、微观自燃、静电放电等，油色会变暗，伴随难闻的气味。
第二阶段有可溶解杂质产生，反应产物在正常操作温度可以溶解，具有极性并开始聚团，物理性质无变化，颜色变化及变深的更严重，酸值升高。
第三阶段有不可溶悬浮物产生，最终高分子反应产物超出原有的溶解度，盐度上升，可明显看见沉积物和油泥。
第四阶段有沉积物（胶状物和漆膜形成），不溶物有极性引力，并开始向机器内壁沉积。首先表面发现金色印记，累积为黑色的暗色软胶。随着时间发展，老的胶层形成漆膜，这时盐度继续上升，明显可见沉积物和油泥。
（2）添加剂的耗解
润滑油抗氧化剂、清净剂、分散剂、抗泡剂等添加剂，随着温度、氧化、压力、水分等影响，会逐步耗解析出。作为亚微米级颗粒物的添加剂解析出过程中，如果没有净化去除手段，则会沉积在轴瓦、管路、油箱表面，造成轴瓦温度过高，过油管路直径变小，影响压缩机组润滑油系统的稳定。
（3）空气释放和泡沫
润滑油系统的管路、油箱等部位进入空气是随时存在的。由于润滑油的快速流动，进入的空气难以释放干净，会在轴瓦的摩擦部位、管路的紊流区域形成挤爆，也就是微燃烧效应，温度瞬间从1100℃达到3000℃以上，形成局部燃烧，产生大量胶质物。
（4）温度
润滑油高温以及温度的冷热变化会加速油泥胶质物的形成。
（5）工艺气体进入润滑油系统
工艺气体的进入对压缩机润滑油有一定的腐蚀，并加速氧化，加剧漆膜胶质物的产生。例如经常出现漆膜问题的氨气压缩机，随着氨气进入而加速润滑油的氧化。
（6）轴瓦间隙
轴瓦间隙偏小将引起轴瓦温升提高，造成漆膜的大量产生，这种现象在检修安装时比较常见。
2.漆膜的危害
在径向瓦和推力瓦上会沉积润滑油中的油泥和漆膜，这些油泥和漆膜附着在控制系统元件上，也会附着在润滑油系统的各个部件以及滤油器上，其造成的影响如下：
（1）减小了摩擦副间隙，造成轴瓦温度升高，影响润滑和散热效果。
（2）造成压缩机调速系统电液转换器、错油门等控制器部件阀芯卡塞，运动灵敏度下降，致使调速系统失控。
（3）轴瓦由于漆膜硬度颗粒的附着造成磨损现象。
（4）润滑油系统在线主油管路过滤器压差升高，冷却器冷却效果下降，油温升高。
（5）影响润滑油的使用寿命。
二、轴瓦漆膜形成前的控制方法
轴瓦漆膜在形成前的控制是压缩机润滑管理工作的核心，也是主动性维护的重要内容。同时需要加强压缩机专业人员的润滑培训和学习，成为可靠的压缩机设备润滑管理人才是设备润滑工作的基础。
（1）选油。尽量选用大品牌润滑油，其基础油和添加剂的加工配方稳定，具有良好的抗氧化性、安定性、抗泡性和空气释放性，可有效防止漆膜的大量形成。
（2）做好轴瓦温度和振动监测，严格按要求提升负荷，避免瓦温升高以及轴瓦振动。
（3）制定严格的监测流程，关键指标的检测分析，设定目标值和检测周期。
（4）检修前做好油箱和管路的清洗。
（5）安装除漆膜净油机是最有效的解决办法，可以伴随机组润滑油系统随时在线对产生的漆膜进行收集和过滤。
（6）启动前至少提前3天开启除漆膜设备，除漆膜净油机功率小，可以安全可靠地对油系统进行循环净化。
1.除悬浮态漆膜的技术原理
（1）静电吸附原理和特点。静电吸附是将润滑油中的微粒全部加载一种电荷，然后在滤芯的一端通过正负电荷相吸原理制成相反的滤清板或滤芯，从而捕捉微粒污染物的方法。由于静电除悬浮态漆膜技术对水的敏感性更强，流速也相对较小，因此限制了它的实际应用。
（2）平衡电荷集聚技术原理和特点。平衡电荷集聚技术是静电吸附的升级，是先进的净化技术之一。平衡电荷净化工艺原理是通过高压控制器、特殊研发设计的收集滤芯，在PLC控制下，先将释放的正负电荷加载在微粒上，互相吸引集聚变大，再利用收集滤芯拦截，从而达到去除亚微米微粒的目的。平衡电荷净化主动清除润滑油系统轴瓦和管路、油箱等表面粘附的油泥和胶质物的同时，可过滤掉0.1μm的亚微米级颗粒污染物。大流量和良好含水适应性，可以在大油箱上有更多的应用。
（3）采用木质纤维和压缩纤维素技术，将不溶的漆膜油泥吸附拦截。
2.除溶解态漆膜的技术原理
采用干性离子交换树脂技术，主要就是吸附部分油泥以及溶解态的漆膜，加速设备机组面临紧急状态，如伺服阀卡涩，轴瓦表面温度高等的快速应对措施。但同时需要经常检测添加剂，使用红外光谱、线性扫描伏安法、元素分析等。对于机组润滑油运行状态正常后的净化，可以关掉干性离子交换树脂。
透平油的添加剂，如抗氧化剂、清净分散剂、抗泡沫剂等都是润滑油重要的添加剂，直接影响润滑油的使用寿命和效果。目前主要使用的L-TSA32＃/46＃润滑油。由于基础油是API-II矿物油，基础油与添加剂的溶解性较好。从多次的使用案例来看，干性离子交换树脂的应用对抗泡剂、氧化剂、清净分散剂均没有明显影响。但对于进口的API-III类油的使用要非常慎重，尤其是API-IV类PAO合成油和API-V类合成油的使用，要加强添加剂损耗的监测和控制。
3.电荷吸附（电荷集聚）+干性离子交换树脂技术
组合技术是目前理想的解决措施，可以对油系统悬浮态和溶解态颗粒物进行快速全面净化处理。应用红外光谱、线性扫描伏安法监控抗氧化剂的变化情况。
三、轴瓦已经形成漆膜的控制
对于轴瓦已经形成的漆膜，通常会造成轴瓦温度升高的现象，采取以下措施后瓦温会得到控制，但仍需要随时做好停机检修预案。
（1）需要置换部分新的原厂家牌号黏度的润滑油，而且最好是同批次。逐步按20%-30%多次进行置换，建议不能一次置换50%以上，避免影响油温急剧变化。如果有条件可以在白天气温高的时候置换，或者部分加热，避免过量的低温度的新油补进。同时使用除漆膜净油机进行快速循环净化。
（2）如果工艺和生产条件允许，可以降低负荷和增大油压，降低冷却器油冷温度。
（3）10m3以下油箱置换部分新油后，需要开启静电吸附（或者低流量平衡电荷）+干树脂技术的除漆膜净油机24h持续运行。开到最大流量，随时关注静电吸附滤芯是否报警，以及做好干树脂滤芯和收集滤芯的更换。
（4）10m3以上油箱置换部分新油后，需用大流量的平衡电荷集聚技术+干树脂技术的持续净化，由于流速快，滤芯更容易堵塞，需用备好更换的干树脂滤芯和收集滤芯，流量需要开到最大反复循环净化，遇到报警及时更换滤芯。
（5）溶解性油泥宝的使用。目前国外品牌推荐的油泥宝，一般是以合成API-V类基础油的可溶解性化学混合物，不仅可以快速降低润滑油的MPC漆膜指数，而且具有很好的溶解度特性。出色的氧化稳定性和沉积物控制特性不会对使用中的油的性能造成不利影响（如空气释放、泡沫、破乳性等），有良好的相溶性，可以清理系统内部，减少沉积物引起的温度升高。
油泥宝的使用，属于瓦温控制的最后解决办法。但所有品牌的油泥宝厂家都没有给出清晰明确的在线运行的方法和主要事项。一般建议在一个周期结束前，装置停机前20-60d加注油箱体积的10%-15%进入机组润滑油系统，伴随系统油温和流速进行反复循环，对整个机组油系统的油泥漆膜、胶质物进行溶解清洗，同时使用除漆膜净油机进行净化收集。
四、漆膜的监测和诊断
漆膜的监控可通过油液监测技术进行有效判断，使机组润滑的劣化趋势得到及时纠正，避免恶性事故的发生，使设备的预知性维护得以实现。
近年来，润滑油CMA检测室、石化研究院等对漆膜的监测方法进行了多次的探索和总结。虽然认为MPC是最好的检测方法，但是多年的监控实践发现，在MPC数值10以下的情况下，轴瓦表面的润滑油漆膜仍不能及时发现，需要应用多个检测方法进行综合诊断以便及时发现漆膜问题。
本文详细分析大型压缩机组轴瓦润滑油漆膜产生的原因和危害，提出压缩机组轴瓦漆膜形成前后的解决措施，并对润滑油漆膜的全面检测方法和检测周期进行总结，建议采取积极主动的维护措施，系统解决润滑油漆膜问题。
【压缩机网】压缩机润滑油常用的有4000小时和8000小时，根据压缩机使用周期和加入的润滑油种类，压缩机定期保养维护时更换润滑油。润滑油常见的问题是积碳和乳化，而当润滑油中的胶质物与油泥开始生成时，由于检修周期和换油周期同步，可以全部更换掉润滑油，因此很少发现润滑油漆膜带来的设备管路堵塞、磨损和腐蚀问题。尽管润滑油系统含有油滤帮助油路净化，但是润滑油自身氧化和热分解的漆膜油泥产物，具有静电极性和亚微米级颗粒特征，难以用普通油滤芯和滤油机净化解决。
压缩机长期连续运行，会导致机组径向瓦和推力瓦表面产生大量润滑油漆膜，引起轴瓦温度升高，严重时引起机组的非计划停车，造成巨大的经济损失。这种由于轴瓦产生的漆膜问题日益严重，基于安全环保的责任与压力，对压缩机润滑油管理水平提出了更高要求，需要积极寻求系统解决方案。
一、压缩机漆膜产生的原因与危害
润滑油漆膜是一种高分子化合物，是润滑油缓慢氧化的副产品，遇到高温会加速形成更多的胶质物漆膜。随着压缩机长期运行，润滑油的抗氧化剂逐步降解析出，加速了润滑油的氧化。漆膜属于亚微米级微粒，又称清漆状物质、弹性氧化物、漆皮等，是一种膜状沉淀物，可能呈橙色、褐色或黑色等，传统的微粒检测设备无法检测到。以一种高分子聚合物质存在于油中，传统的机械过滤方式很难将其去除，而在压缩机组轴瓦表面沉积则更为普遍。
1.压缩机漆膜产生的原因
润滑油的氧化和热降解是漆膜产生的主要原因，新油运行后，随着氧化和添加剂的耗解，逐步开始产生漆膜。基础油或者合成油的透平油都会出现漆膜现象。
（1）氧化降解
醛类和酮类等初级氧化产物，通过进一步的链式反应生成高分子聚合物，聚合物不断发展，超过油液承载能力，逐渐从油液中“脱离”，沉积在轴瓦表面成为漆膜。漆膜形成的早期一般呈软质的深黄色胶状外观，随着时间推移和热循环而逐渐变硬，紧密黏着在金属表面，颜色也逐渐变成深红或深黑色。
漆膜产生的第一个阶段是润滑剂的变化，产生的多种原因包括氧化、污染物、化学污染、微观自燃、静电放电等，油色会变暗，伴随难闻的气味。
第二阶段有可溶解杂质产生，反应产物在正常操作温度可以溶解，具有极性并开始聚团，物理性质无变化，颜色变化及变深的更严重，酸值升高。
第三阶段有不可溶悬浮物产生，最终高分子反应产物超出原有的溶解度，盐度上升，可明显看见沉积物和油泥。
第四阶段有沉积物（胶状物和漆膜形成），不溶物有极性引力，并开始向机器内壁沉积。首先表面发现金色印记，累积为黑色的暗色软胶。随着时间发展，老的胶层形成漆膜，这时盐度继续上升，明显可见沉积物和油泥。
（2）添加剂的耗解
润滑油抗氧化剂、清净剂、分散剂、抗泡剂等添加剂，随着温度、氧化、压力、水分等影响，会逐步耗解析出。作为亚微米级颗粒物的添加剂解析出过程中，如果没有净化去除手段，则会沉积在轴瓦、管路、油箱表面，造成轴瓦温度过高，过油管路直径变小，影响压缩机组润滑油系统的稳定。
（3）空气释放和泡沫
润滑油系统的管路、油箱等部位进入空气是随时存在的。由于润滑油的快速流动，进入的空气难以释放干净，会在轴瓦的摩擦部位、管路的紊流区域形成挤爆，也就是微燃烧效应，温度瞬间从1100℃达到3000℃以上，形成局部燃烧，产生大量胶质物。
（4）温度
润滑油高温以及温度的冷热变化会加速油泥胶质物的形成。
（5）工艺气体进入润滑油系统
工艺气体的进入对压缩机润滑油有一定的腐蚀，并加速氧化，加剧漆膜胶质物的产生。例如经常出现漆膜问题的氨气压缩机，随着氨气进入而加速润滑油的氧化。
（6）轴瓦间隙
轴瓦间隙偏小将引起轴瓦温升提高，造成漆膜的大量产生，这种现象在检修安装时比较常见。
2.漆膜的危害
在径向瓦和推力瓦上会沉积润滑油中的油泥和漆膜，这些油泥和漆膜附着在控制系统元件上，也会附着在润滑油系统的各个部件以及滤油器上，其造成的影响如下：
（1）减小了摩擦副间隙，造成轴瓦温度升高，影响润滑和散热效果。
（2）造成压缩机调速系统电液转换器、错油门等控制器部件阀芯卡塞，运动灵敏度下降，致使调速系统失控。
（3）轴瓦由于漆膜硬度颗粒的附着造成磨损现象。
（4）润滑油系统在线主油管路过滤器压差升高，冷却器冷却效果下降，油温升高。
（5）影响润滑油的使用寿命。
二、轴瓦漆膜形成前的控制方法
轴瓦漆膜在形成前的控制是压缩机润滑管理工作的核心，也是主动性维护的重要内容。同时需要加强压缩机专业人员的润滑培训和学习，成为可靠的压缩机设备润滑管理人才是设备润滑工作的基础。
（1）选油。尽量选用大品牌润滑油，其基础油和添加剂的加工配方稳定，具有良好的抗氧化性、安定性、抗泡性和空气释放性，可有效防止漆膜的大量形成。
（2）做好轴瓦温度和振动监测，严格按要求提升负荷，避免瓦温升高以及轴瓦振动。
（3）制定严格的监测流程，关键指标的检测分析，设定目标值和检测周期。
（4）检修前做好油箱和管路的清洗。
（5）安装除漆膜净油机是最有效的解决办法，可以伴随机组润滑油系统随时在线对产生的漆膜进行收集和过滤。
（6）启动前至少提前3天开启除漆膜设备，除漆膜净油机功率小，可以安全可靠地对油系统进行循环净化。
1.除悬浮态漆膜的技术原理
（1）静电吸附原理和特点。静电吸附是将润滑油中的微粒全部加载一种电荷，然后在滤芯的一端通过正负电荷相吸原理制成相反的滤清板或滤芯，从而捕捉微粒污染物的方法。由于静电除悬浮态漆膜技术对水的敏感性更强，流速也相对较小，因此限制了它的实际应用。
（2）平衡电荷集聚技术原理和特点。平衡电荷集聚技术是静电吸附的升级，是先进的净化技术之一。平衡电荷净化工艺原理是通过高压控制器、特殊研发设计的收集滤芯，在PLC控制下，先将释放的正负电荷加载在微粒上，互相吸引集聚变大，再利用收集滤芯拦截，从而达到去除亚微米微粒的目的。平衡电荷净化主动清除润滑油系统轴瓦和管路、油箱等表面粘附的油泥和胶质物的同时，可过滤掉0.1μm的亚微米级颗粒污染物。大流量和良好含水适应性，可以在大油箱上有更多的应用。
（3）采用木质纤维和压缩纤维素技术，将不溶的漆膜油泥吸附拦截。
2.除溶解态漆膜的技术原理
采用干性离子交换树脂技术，主要就是吸附部分油泥以及溶解态的漆膜，加速设备机组面临紧急状态，如伺服阀卡涩，轴瓦表面温度高等的快速应对措施。但同时需要经常检测添加剂，使用红外光谱、线性扫描伏安法、元素分析等。对于机组润滑油运行状态正常后的净化，可以关掉干性离子交换树脂。
透平油的添加剂，如抗氧化剂、清净分散剂、抗泡沫剂等都是润滑油重要的添加剂，直接影响润滑油的使用寿命和效果。目前主要使用的L-TSA32＃/46＃润滑油。由于基础油是API-II矿物油，基础油与添加剂的溶解性较好。从多次的使用案例来看，干性离子交换树脂的应用对抗泡剂、氧化剂、清净分散剂均没有明显影响。但对于进口的API-III类油的使用要非常慎重，尤其是API-IV类PAO合成油和API-V类合成油的使用，要加强添加剂损耗的监测和控制。
3.电荷吸附（电荷集聚）+干性离子交换树脂技术
组合技术是目前理想的解决措施，可以对油系统悬浮态和溶解态颗粒物进行快速全面净化处理。应用红外光谱、线性扫描伏安法监控抗氧化剂的变化情况。
三、轴瓦已经形成漆膜的控制
对于轴瓦已经形成的漆膜，通常会造成轴瓦温度升高的现象，采取以下措施后瓦温会得到控制，但仍需要随时做好停机检修预案。
（1）需要置换部分新的原厂家牌号黏度的润滑油，而且最好是同批次。逐步按20%-30%多次进行置换，建议不能一次置换50%以上，避免影响油温急剧变化。如果有条件可以在白天气温高的时候置换，或者部分加热，避免过量的低温度的新油补进。同时使用除漆膜净油机进行快速循环净化。
（2）如果工艺和生产条件允许，可以降低负荷和增大油压，降低冷却器油冷温度。
（3）10m3以下油箱置换部分新油后，需要开启静电吸附（或者低流量平衡电荷）+干树脂技术的除漆膜净油机24h持续运行。开到最大流量，随时关注静电吸附滤芯是否报警，以及做好干树脂滤芯和收集滤芯的更换。
（4）10m3以上油箱置换部分新油后，需用大流量的平衡电荷集聚技术+干树脂技术的持续净化，由于流速快，滤芯更容易堵塞，需用备好更换的干树脂滤芯和收集滤芯，流量需要开到最大反复循环净化，遇到报警及时更换滤芯。
（5）溶解性油泥宝的使用。目前国外品牌推荐的油泥宝，一般是以合成API-V类基础油的可溶解性化学混合物，不仅可以快速降低润滑油的MPC漆膜指数，而且具有很好的溶解度特性。出色的氧化稳定性和沉积物控制特性不会对使用中的油的性能造成不利影响（如空气释放、泡沫、破乳性等），有良好的相溶性，可以清理系统内部，减少沉积物引起的温度升高。
油泥宝的使用，属于瓦温控制的最后解决办法。但所有品牌的油泥宝厂家都没有给出清晰明确的在线运行的方法和主要事项。一般建议在一个周期结束前，装置停机前20-60d加注油箱体积的10%-15%进入机组润滑油系统，伴随系统油温和流速进行反复循环，对整个机组油系统的油泥漆膜、胶质物进行溶解清洗，同时使用除漆膜净油机进行净化收集。
四、漆膜的监测和诊断
漆膜的监控可通过油液监测技术进行有效判断，使机组润滑的劣化趋势得到及时纠正，避免恶性事故的发生，使设备的预知性维护得以实现。
近年来，润滑油CMA检测室、石化研究院等对漆膜的监测方法进行了多次的探索和总结。虽然认为MPC是最好的检测方法，但是多年的监控实践发现，在MPC数值10以下的情况下，轴瓦表面的润滑油漆膜仍不能及时发现，需要应用多个检测方法进行综合诊断以便及时发现漆膜问题。
本文详细分析大型压缩机组轴瓦润滑油漆膜产生的原因和危害，提出压缩机组轴瓦漆膜形成前后的解决措施，并对润滑油漆膜的全面检测方法和检测周期进行总结，建议采取积极主动的维护措施，系统解决润滑油漆膜问题。
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